Kertas ini membentangkan hasil kajian terhadap sifat mekanikal dan fizikal titanium berbusa yang disinter pada suhu yang berbeza. Untuk kajian ini penghasilan titanium berbusa adalah menggunakan kaedah buburan dan menggunakan dua jenis titanium iaitu titanium tulen dan titanium aloi (Ti6Al4V). Buburan titanium disediakan dengan mencampurkan serbuk titanium, polietilena glikol (PEG), metilselulosa dan air. Setelah buburan titanium disediakan, busa poliuretana (PU) direndamkan di dalam buburan tadi dan kemudiannya dikeringkan di dalam ketuhar. Langkah terakhir adalah proses pensinteran yang dilakukan di dalam relau vakum. Suhu pensinteran adalah 1200oC, 1250oC dan 1300°C. Selepas sampel titanium berbusa diperolehi, ujian kekuatan mampatan dilakukan ke atasnya. Saiz liang dan sangga diukur dengan menggunakan mikroskop elektron imbasan (SEM). Saiz liang yang didapati adalah antara 388 μm hingga 1.07 mm dan saiz sangga adalah antara 59.4 μm to 227 μm. Nilai kekuatan tertinggi didapati untuk sampel yang telah disinter pada suhu 1250oC iaitu 14.85 MPa bagi titanium aloi. Hasil ujian ketumpatan pula adalah berbeza dengan ujian kekuatan mampatan iaitu titanium tulen memberikan ketumpatan yang paling tinggi iaitu 1.25 g/cm3 pada suhu 1300oC diikuti dengan peratusan keliangan sebanyak 65.05% untuk sampel yang sama. Secara keseluruhannya, suhu pensinteran 1250oC didapati paling sesuai untuk kedua-dua titanium tulen dan asli.
Proses penyahikatan pelarut telah diterima dengan meluas dalam proses pengacuanan suntikan logam (MIM) berdasarkan kemampuannya meningkatkan proses penyahikatan. Bahan pengikat boleh larut yang dikeluarkan dari jasad anum akan menghasilkan liang-liang yang akan membantu meningkatkan kadar penyahikatan terma. Kertas ini membentangkan pengoptimuman proses penyahikatan pelarut dengan menggunakan kaedah Taguchi. Pengaruh pembolehubah penyahikatan pelarut seperti suhu pelarut, taburan saiz partikel, beban serbuk dan tekanan penyuntikan juga dibincangkan. Dua jenis serbuk SS316L digunakan dalam kajian ini iaitu serbuk pengatoman gas dan pengatoman air. Kajian ini mendapati bahawa suhu pelarut memainkan peranan yang sangat penting dalam proses penyahikatan
pelarut dan menyumbang sebanyak 91.602% (bagi serbuk pengatoman gas) dan 84.978% (bagi serbuk pengatoman air) terhadap kadar pengeluaran bahan pengikat. Bagaimanapun, taburan saiz partikel serbuk hanya menyumbangkan sebanyak 6.638% dan 12.228% bagi serbuk pengatoman gas dan pengatoman air masing-masing terhadap kadar pengeluaran bahan pengikat. Suhu pelarut menunjukkan tahap signifikan yang sangat tinggi iaitu α = 0.005 bagi kedua-dua jenis serbuk tersebut. Walau bagaimanapun, taburan saiz partikel serbuk SS316L menunjukkan tahap signifikan yang sederhana iaitu α = 0.025 dan α = 0.01 bagi kedua-dua padatan serbuk tersebut.